รู้จัก Scan-to-Verify และ Directed Putaway
2 กุญแจสำคัญของ WMS ยุคใหม่
Inbound Receiving
& Directed Putaway
& Directed Putaway
กระบวนการนี้แบ่งเป็น 2 ช่วงหลัก
1
Inbound Receiving
“ของที่รับเข้ามา ตรงกับที่สั่งไหม”
Input
PO/ASN จาก ERP
+
+
สินค้าจริง
จากรถขนส่ง
จากรถขนส่ง
Output
ยืนยันรับเข้าคลัง
พร้อม Flag
ความคลาดเคลื่อน
(ขาด-เกิน)
พร้อม Flag
ความคลาดเคลื่อน
(ขาด-เกิน)
2
Directed Putaway
“ของที่รับแล้ว ควรเก็บที่ไหน”
Input
สินค้าที่ผ่าน
การรับแล้ว
การรับแล้ว
Output
ตำแหน่งจัดเก็บที่
เหมาะสมที่สุด
เหมาะสมที่สุด
1
ส่วนที่ 1: Inbound Receiving (Scan-to-Verify)
จุดเริ่มต้น: PO Interface จาก ERP
ERP ส่ง PO เข้า WMS ล่วงหน้าผ่าน Interface (IDoc/API) WMS จะสร้าง “Expected Receiving Lines” รอไว้ก่อน พนักงานไม่ต้องคีย์ PO เอง ลดความผิดพลาด
Interface
(IDoc/API)
แนวคิดหลัก: Scan แทนการนับมือ
สแกน Barcode/QR ของ PO/ASN ก่อน แล้วสแกนสินค้าแต่ละกล่อง ระบบจะ Match SKU และนับจำนวนให้อัตโนมัติแบบ Real-time
Scan PO/ASN
Scan
สินค้าแต่ละกล่อง
สินค้าแต่ละกล่อง
ระบบ Match SKU
นับจำนวนอัตโนมัติ
นับจำนวนอัตโนมัติ
ขั้นตอนการทำงาน
1
สแกน PO/ASN ที่หน้า Dock หรือพื้นที่รับสินค้า เพื่อดึงรายการที่คาดว่าจะได้รับ
2
สแกนแต่ละรายการ ทีละใบ ระบบจะเทียบกับ PO ให้อัตโนมัติ
3
ถ้าสินค้าตรงจะถูก Confirm เข้าระบบ Inbound Process
4
ถ้าจำนวนขาด/เกิน ระบบ Flag ความคลาดเคลื่อนทันที
(เช่น สั่ง 40 กล่อง แต่สแกนได้ 39 กล่อง ระบบแจ้งเตือนว่าขาด 1)
(เช่น สั่ง 40 กล่อง แต่สแกนได้ 39 กล่อง ระบบแจ้งเตือนว่าขาด 1)
5
Submit การรับ เมื่อสแกนครบทุกรายการ (รวมรายการที่มีปัญหาด้วย)
6
WMS สร้าง Putaway Task อัตโนมัติ และแจ้งกลับไป ERP ว่า Goods Receipt (GR) เสร็จสมบูรณ์
ทำไม “Flag ทันที” ถึงสำคัญ
รู้ปัญหาในนาทีที่รับของ ยังสามารถเรียกรถขนส่งกลับมาตรวจสอบ หรือแจ้ง Supplier ได้ทันที ลดความเสี่ยงของขาดลงและสืบหาต้นตอไม่ได้
2
ส่วนที่ 2: Directed Putaway
แนวคิดหลัก: ให้ระบบบอกตำแหน่งแทนการใช้ดุลพินิจคน
WMS คำนวณและ “สั่ง” ตำแหน่งจัดเก็บที่เหมาะสมที่สุด อัตโนมัติ โดยอิงกฎ 3 ข้อหลัก
| กฎ | หลักการ | ตัวอย่าง |
|---|---|---|
|
Zone
|
จับคู่ตำแหน่งกับหมวดหมู่สินค้า |
สินค้าแห้ง (Ambient)
> Zone A ไม่ใช่ Zone แช่เย็น |
|
Weight
|
สินค้าหนักเก็บชั้นล่าง |
Case ≥ 20 kg
> ต้องอยู่ Ground Level ไม่ใช่ชั้นบน (เหตุผลด้าน Ergonomic และขีดจำกัดโครงสร้าง Racking) |
|
FIFO /
FEFO |
ล็อตที่หมดอายุเร็วกว่า ควรอยู่ตำแหน่งหยิบง่าย |
Lot ที่ใกล้หมดอายุที่สุด
> วางใกล้ทางเดิน เพื่อหมุนออกก่อน |
ขั้นตอนการทำงาน (Workflow)
1
สแกน Pallet ที่จุดพักสินค้าขาเข้า (Receive Staging Area) เพื่อเริ่ม Putaway Task
2
WMS คำนวณตำแหน่งที่เหมาะสม ตามกฎทั้ง 3 ข้อพร้อมกัน
แล้วแสดงตำแหน่งแนะนำ (เช่น "A-01-01") พร้อมเหตุผลประกอบ
แล้วแสดงตำแหน่งแนะนำ (เช่น "A-01-01") พร้อมเหตุผลประกอบ
3
พนักงานเดินไปตำแหน่งที่ระบบบอก ไม่ต้องเดินหาที่ว่างเอง
4
สแกนยืนยัน ที่ตำแหน่งจัดเก็บจริง
5
WMS อัปเดตสต็อกที่ Location นั้น และปิดงาน Putaway
ประโยชน์ที่ได้
ลดเวลาเดินหาที่ว่าง > พนักงานรู้ตำแหน่งแน่นอน ไม่ต้องเดินสำรวจ
ลดการหยิบผิดจากตำแหน่งกระจัดกระจาย ของชนิดเดียวกันอยู่รวมกันเป็นระบบ
ลด Damage จากวางผิดกฎ ของหนักไม่ทับของเบา
การหมุนสต็อกถูกต้องอัตโนมัติ ไม่ต้องพึ่งดุลพินิจคนในการเลือก FIFO/FEFO
ผลลัพธ์เชิงเปรียบเทียบ
|
แบบดั้งเดิม (นับมือ + เลือกที่เก็บเอง) |
Scan + Directed Putaway |
|
|---|---|---|
|
เวลารับของ
(120 กล่อง) |
~45 นาที | ~12 นาที |
|
Error Rate
|
3-5% | <0.5% |
|
รู้ปัญหาเมื่อไหร่
|
ตอนไป Pick แล้วเจอ ของไม่พอ |
ทันทีตอนรับของ |
|
การจัดเก็บ
|
กระจัดกระจาย ตามดุลพินิจคน |
เป็นระบบตามกฎ Zone/Weight/FIFO |
OGA InternationalCo., Ltd.
Inbound Receiving & Directed Putaway
ERP interfaces the PO → scan-based receiving (auto qty match) → System-directed Putaway (FIFO/FEFO · weight · zone) → ERP notified
Overview
Speed
